Sperrholz-Fertigungsstraße Spanplatte MDF OSB voll automatisch

Fertigungsstraße des Fertigungsstraße-volle automatische Partikel-Board/MDF/OSB/Plywood

Fertigung
Chipproduktion
Die Bäume werden ausgeschifft, nachdem man geschnitten worden ist. Die Barke kann für Gebrauch, bei der Landschaftsgestaltung verkauft werden, oder Öfen gebrannt werden in den vor Ort. Der MDF-Anlage die ausgeschifften Klotz werden geschickt, wohin sie den Splitterungsprozeß durchlaufen. Ein typischer Scheibenabklopfhammer enthält 4-16 Blätter. Alle mögliche resultierenden Chips, die zu groß sind, werden wieder-abgebrochen möglicherweise; unter Normalgröße liegende Chips werden als Brennstoff benutzt möglicherweise. Die Chips werden dann auf Defekten gewaschen und überprüft. Chips werden gespeichert möglicherweise in der Masse, als Reserve für die Herstellung.
Faserproduktion
Verglichen mit anderen Holzfaserplatten, wie Holzfaserplatte, wird MDF durch das folgende Teil des Prozesses und wie die Fasern als Einzelperson verarbeitet werden, aber intakt, der Fasern und der Schiffe gekennzeichnet, hergestellt durch ein Trockenverfahren. Die Chips werden dann in kleine Stecker unter Verwendung einer Schraubenzufuhr, erhitzt, damit 30-120 Sekunden das Lignin im Holz zusammengepreßt erweichen, dann einzogen in einen Crusher. Ein typischer Crusher enthält zwei anti-drehende Disketten mit Nuten in ihren Gesichtern. Chips werden in die Mitte eingezogen und werden nach außen zwischen die Disketten durch Zentrifugalkraft eingezogen. Die abnehmende Größe der Nuten trennt allmählich die Fasern, unterstützt durch das erwichene Lignin zwischen ihnen.
Vom Crusher trägt die Masse ein ‚blowline‘, ein unterscheidendes Teil des MDF-Prozesses ein. Dieses ist eine erweiternde Kreisrohrleitung, zuerst 40 Millimeter im Durchmesser und erhöht sich auf 1500 Millimeter. Wachs wird in der ersten Phase eingespritzt, die die Fasern beschichtet und gleichmäßig durch die turbulente Bewegung der Fasern verteilt wird. Ein Harnstoff-Formaldehyd Harz wird dann als das Hauptbindemittel eingespritzt. Das Wachs verbessert Feuchtigkeitsbeständigkeit und das Harz hilft zuerst aufzuhäufen zu verringern. Das Material trocknet schnell im abschließenden erhitzten Ausdehnungsgefäß des blowline und erweitert in eine feine, flaumige und leichte Faser. Diese Faser wird sofort benutzt werden oder gespeichert möglicherweise.

Blechumformung
Trockene Faser erhält normalerweise in die Spitze eines ‚pendistor‘, das gleichmäßig Faser in eine einheitliche Matte unterhalb sie verteilt, von 230-610 Millimeter Stärke gesogen. Die Matte wird und entweder gerade gesendet einer ununterbrochenen heißen Presse oder einem Schnitt in große Blätter für eine heiße Presse der Multiöffnung vorkomprimiert. Die heiße Presse aktiviert das Verpfändungsharz und stellt das Stärke- und Dichteprofil ein. Der drückende Zyklus funktioniert in den Stadien, wenn die Mattenstärke zuerst zu um 1.5× zusammengedrückt ist, die fertige Brettstärke, dann drückte sich weiter in den Stadien und während eines kurzen Zeitraums gehalten zusammen. Dieses gibt ein Brettprofil mit Zonen der erhöhten Dichte, so der mechanischen Festigkeit, nahe den zwei Gesichtern des Brettes und des weniger dichten Kernes.
Nachdem man gedrückt hat wird MDF in einen Sterntrockner oder in ein abkühlendes Karussell abgekühlt, getrimmt und versandet. In bestimmten Anwendungen werden Bretter auch für Extrastärke lamelliert.
Die Umweltbelastung von MDF hat erheblich im Laufe der Jahre verbessert. Heute werden viele MDF-Bretter von einer Vielzahl von Materialien gemacht. Diese schließen anderes Holz, Schrott, Recyclingpapier, Bambus, Kohlenstofffasern und -polymere, Wald-thinnings und Sägemühlenausschnitte mit ein.
Während Hersteller gedrückt werden, um grünere Produkte zu finden, haben sie die Prüfung und die Anwendung von ungiftigen Mappen begonnen. Neue Rohstoffe werden eingeführt. Stroh und Bambus sind werdene populäre Fasern, weil sie eine schnell wachsende erneuerbare Ressource sind.

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