Kontinuierliche PrePress-MDF-Plattenmaschine Siemens SPS-Steuerung

MDF-Plattenlieferant Kontinuierliche PrePress-Maschine von bester Qualität

Einführung:

1. Die 2800T-Parkett-Holzlaminatboden-Produktionslinie wird zum Pressen aller Arten von Laminatboden-Holzparkett und V-Nut-Holzparkett, zum Greifen von Maserholzparkett usw. verwendet. Hochwertiger Laminatboden mit lebendiger Oberflächenstruktur;

2. Die Produktionslinie für Parkettböden ist einfach zu bedienen und per Touchscreen zu steuern, um Zeit und Druck einzustellen.

3. Parkett-Holz-Laminatboden-Fertigungsstraße Maschinenhauptrahmenstruktur adpots weltbekannte Stahlmarke-Shagang-Stahl.

4. Die elektrischen Komponenten der Parkettboden-Fließbandmaschine stammen von Shneider, Mitsubishi, Delta, Simens und so weiter.

Merkmale:

1. SPS-Steuerung, mit Mensch-Computer-Schnittstelle, sicher und zuverlässig.

2. Liefern Sie halbautomatische und vollautomatische Heißpressen mit unterschiedlichen Größen und Konfigurationen, um die Anforderungen der Kunden zu erfüllen.

3. Große Auswahl an Plattenoberflächenveredelungen, die mit unseren Heißpresslinien erhältlich sind.

4. Geringe Investition, einfache Bedienung und einfache Wartung

Eigenschaften
Im Laufe der Zeit hat sich der Begriff MDF zu einem Oberbegriff für alle im Trockenverfahren hergestellten Faserplatten entwickelt.MDF besteht typischerweise aus 82 % Holzfasern, 9 % Harnstoff-Formaldehyd-Harzleim, 8 % Wasser und 1 % Paraffinwachs und die Dichte liegt typischerweise zwischen 500 kg/m3 (31 lb/ft3) und 1.000 kg/m3 (62 lb/ft3) Der Bereich der Dichte und Klassifizierung als leichte, Standard- oder hochdichte Pappe ist eine falsche Bezeichnung und verwirrend.Die Dichte der Platte ist wichtig, wenn sie im Verhältnis zur Dichte der Faser bewertet wird, die zur Herstellung der Platte verwendet wird.Eine dicke MDF-Platte mit einer Dichte von 700–720 kg/m3 kann bei Weichholzfaserplatten als hochverdichtet angesehen werden, während eine Platte gleicher Dichte aus Hartholzfasern nicht als hochverdichtet gilt.Die Entwicklung der verschiedenen MDF-Typen wurde durch unterschiedliche Anforderungen an spezifische Anwendungen vorangetrieben.
 

Herstellung
Chip-Produktion
Die Bäume werden nach dem Fällen entrindet.Die Rinde kann zur Verwendung im Landschaftsbau verkauft oder in Öfen vor Ort verbrannt werden.Die entrindeten Baumstämme werden an die MDF-Anlage geschickt, wo sie den Hackprozess durchlaufen.Ein typischer Scheibenhacker enthält 4–16 Klingen.Alle resultierenden zu großen Chips können erneut gechipt werden;Untermaßige Hackschnitzel können als Brennstoff verwendet werden.Anschließend werden die Chips gewaschen und auf Defekte geprüft.Chips können in großen Mengen als Reserve für die Herstellung gelagert werden.
Faserproduktion
Im Vergleich zu anderen Faserplatten wie Masonit zeichnet sich MDF durch den nächsten Teil des Prozesses aus und wie die Fasern als einzelne, aber intakte Fasern und Gefäße verarbeitet werden, die durch ein Trockenverfahren hergestellt werden.Die Späne werden dann mit einem Schneckenförderer zu kleinen Pfropfen verdichtet, 30–120 Sekunden lang erhitzt, um das Lignin im Holz zu erweichen, und dann einem Defibrator zugeführt.Ein typischer Defibrator umfasst zwei gegenläufig rotierende Scheiben mit Rillen in ihren Flächen.Die Späne werden in die Mitte zugeführt und durch die Zentrifugalkraft zwischen den Scheiben nach außen befördert.Die abnehmende Größe der Rillen trennt die Fasern allmählich, unterstützt durch das aufgeweichte Lignin zwischen ihnen.
Vom Defibrator gelangt der Zellstoff in eine „Blowline“, ein charakteristischer Teil des MDF-Prozesses.Dies ist eine expandierende kreisförmige Rohrleitung mit einem anfänglichen Durchmesser von 40 mm, die auf 1500 mm ansteigt.In der ersten Stufe wird Wachs eingespritzt, das die Fasern umhüllt und durch die turbulente Bewegung der Fasern gleichmäßig verteilt.Als Hauptbindemittel wird dann ein Harnstoff-Formaldehyd-Harz eingespritzt.Das Wachs verbessert die Feuchtigkeitsbeständigkeit und das Harz hilft anfänglich, das Verklumpen zu reduzieren.In der letzten beheizten Expansionskammer der Blowline trocknet das Material schnell und dehnt sich zu einer feinen, flauschigen und leichten Faser aus.Diese Faser kann sofort verwendet oder gelagert werden.
Blechumformung
Trockene Fasern werden in die Oberseite eines „Pendistors“ gesaugt, der die Fasern gleichmäßig in einer gleichmäßigen Matte darunter verteilt, normalerweise mit einer Dicke von 230–610 mm.Die Matte wird vorkomprimiert und entweder direkt zu einer kontinuierlichen Heißpresse geschickt oder für eine Heißpresse mit mehreren Öffnungen in große Blätter geschnitten.Die Heißpresse aktiviert das Bindeharz und stellt das Festigkeits- und Dichteprofil ein.Der Presszyklus läuft stufenweise ab, wobei die Mattendicke zunächst auf etwa das 1,5-fache der Fertigplattendicke verdichtet, dann stufenweise weiter verdichtet und kurz gehalten wird.Dies ergibt ein Plattenprofil mit Zonen erhöhter Dichte, also mechanischer Festigkeit, in der Nähe der beiden Seiten der Platte und einem weniger dichten Kern.
Nach dem Pressen wird MDF in einem Sterntrockner oder Kühlkarussell gekühlt, besäumt und geschliffen.Bei bestimmten Anwendungen werden Platten für zusätzliche Festigkeit auch laminiert.
Die Umweltverträglichkeit von MDF hat sich im Laufe der Jahre stark verbessert.Heutzutage werden viele MDF-Platten aus einer Vielzahl von Materialien hergestellt.Dazu gehören andere Hölzer, Schrott, Recyclingpapier, Bambus, Kohlefasern und Polymere, Walddurchforstungen und Sägewerksabfälle.
Da die Hersteller unter Druck gesetzt werden, umweltfreundlichere Produkte zu entwickeln, haben sie damit begonnen, ungiftige Bindemittel zu testen und zu verwenden.Neue Rohstoffe werden eingeführt.Stroh und Bambus werden zu beliebten Fasern, weil sie eine schnell wachsende erneuerbare Ressource sind.

Bei Interesse zögern Sie nicht mich zu kontaktieren.

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