2440x1220mm Zementgebundene Partikelplatte CBPB Maschinenproduktionslinie

Zementgebundene Spanplatten-CBPB-Produktionslinie 2440 x 1220 mm

Was ist eine zementgebundene Spanplatte?

Zementgebundene Spanplatten (auch Zement-Holzspanplatten genannt) sind Verbundplatten, die aus gewöhnlichem Portlandzement oder Schlackenzement als Bindemittel, Holzspänen als Hauptfüllstoff und Holzwolle oder -spänen als Verstärkung hergestellt werden. Wasser und chemische Zusätze werden eingemischt, anschließend wird gemischt, geformt (Mattenlegen und Pressen), ausgehärtet und getrocknet. Diese technische Platte vereint die Vorteile von Zement und Holz und bietet hohe Festigkeit, geringes Gewicht und Beständigkeit gegen Wasser, Feuer, Temperatur und Schall sowie eine gute Verarbeitbarkeit. Als Außenwandverkleidung werden häufig beschichtete zementgebundene Spanplatten eingesetzt.

Das Material vereint die vorteilhaften Eigenschaften von Zement mit den Eigenschaften von Holz. Seine Struktur besteht aus Holzfasern, Fragmenten und Spänen, die gleichmäßig durch Portlandzement gebunden sind. Die Oberflächen sind glatt und weisen den typischen Grauton von Zement auf, beim Schleifen kann jedoch ein bräunlicherer Farbton entstehen. Zu den Hauptmerkmalen gehören:

- Ein leichteres Erscheinungsbild im Vergleich zu herkömmlichen Baumaterialien;

- Beständigkeit gegenüber klimatischen Schwankungen und Frostbedingungen;

- Immunität gegen Pilz- oder Insektenschäden;

- Günstige physikalische und mechanische Eigenschaften, die es zu einem bevorzugten Leichtbaumaterial für umweltfreundliches Bauen machen;

- Unbrennbarkeit (Einstufung A2 nach DIN 4102);

- Freiheit von Formaldehyd, Asbest und ähnlichen Schadstoffen.

- Enthält keine recycelten Tinten (üblicherweise in recycelten Zellulosematerialien enthalten);

- Weist Witterungsbeständigkeit auf;

- Kompatibel mit Holzwerkzeugen;

- Bietet eine hohe Tragfähigkeit.

Spanplatten – auch bekannt als Spanplatten, Faserplatten mit niedriger Dichte (LDF) und Spanplatten – sind technische Holzprodukte, die aus Holzspänen, Sägespänen oder auch Sägemehl und einem Kunstharz oder einem anderen geeigneten Bindemittel hergestellt, gepresst und extrudiert werden. Oriented Strand Board, auch bekannt als Flakeboard, Waferboard oder Spanboard, ist ähnlich, verwendet jedoch bearbeitete Holzspäne, die eine höhere Festigkeit bieten. Dabei handelt es sich allesamt um Verbundwerkstoffe, die zum Spektrum der Faserplattenprodukte gehören.

Eigenschaften
Spanplatten sind billiger, dichter und gleichmäßiger als herkömmliches Holz und Sperrholz und werden ersetzt, wenn die Kosten wichtiger sind als Festigkeit und Aussehen. Spanplatten können durch Anstrich oder die Verwendung von Holzfurnieren auf sichtbaren Flächen optisch ansprechender gestaltet werden. Obwohl es dichter als herkömmliches Holz ist, ist es mit Ausnahme von Dämmplatten die leichteste und schwächste Art von Faserplatten. Mitteldichte Faserplatten und Hartfaserplatten, auch hochdichte Faserplatten genannt, sind stärker und dichter als Spanplatten. Unterschiedliche Spanplattenqualitäten weisen unterschiedliche Dichten auf, wobei eine höhere Dichte eine höhere Festigkeit und einen größeren Widerstand gegen Versagen der Schraubverbindungen bedeutet.
Ein wesentlicher Nachteil von Spanplatten ist ihre Anfälligkeit für Ausdehnung und Verfärbung durch Feuchtigkeitsaufnahme, insbesondere wenn sie nicht mit Farbe oder einer anderen Versiegelung bedeckt sind. Daher wird es selten im Freien oder an Orten mit hoher Feuchtigkeit verwendet, außer in Badezimmern, Küchen und Wäschereien, wo es üblicherweise als abgeschirmte Unterlage unter einer feuchtigkeitsbeständigen durchgehenden Vinylbodenplatte verwendet wird.
In trockenen Umgebungen werden furnierte Spanplatten aufgrund ihrer Stabilität, geringeren Kosten und Bequemlichkeit gegenüber furniertem Sperrholz bevorzugt.

Herstellung
Spanplatten oder Spanplatten werden hergestellt, indem Holzpartikel oder -flocken mit einem Harz vermischt und die Mischung zu einer Platte geformt werden. Das Rohmaterial wird einem Scheibenhacker mit vier bis sechzehn radial angeordneten Messern zugeführt. Die Hackschnitzel von Scheibenhäckslern sind in Form und Größe gleichmäßiger als bei anderen Arten von Holzhäckslern. Anschließend werden die Partikel getrocknet und etwaige Über- oder Untergrößen ausgesiebt.
Anschließend wird das Harz als feiner Nebel auf die Partikel gesprüht. Es werden verschiedene Arten von Harzen verwendet. Harze auf Aminoformaldehydbasis sind hinsichtlich Kosten und Benutzerfreundlichkeit am leistungsstärksten. Harnstoff-Melaminharze bieten Wasserbeständigkeit, wobei mehr Melamin eine höhere Beständigkeit bietet. Es wird typischerweise im Außenbereich verwendet, wobei das farbige Harz die Platte dunkler macht. Um die Platteneigenschaften weiter zu verbessern, können Resorcinharze mit Phenolharzen gemischt werden. Dies wird jedoch häufiger bei Anwendungen für Schiffssperrholz verwendet.
Bei der Plattenherstellung werden andere Chemikalien wie Wachs, Farbstoffe, Netzmittel und Trennmittel verwendet, um die Verarbeitung zu unterstützen oder das Endprodukt wasserbeständig, feuerfest oder insektensicher zu machen.
Nachdem die Partikel einen Harznebel durchlaufen haben, der ausreicht, um alle Oberflächen zu bedecken, werden sie zu einem durchgehenden Teppich geschichtet. Dieser „Teppich“ wird dann in einzelne, rechteckige „Decken“ aufgeteilt, die in einer Kaltpresse verdichtet werden. Eine Waage wiegt die Flocken und verteilt sie über rotierende Rechen. Bei Spanplatten mit abgestufter Dichte werden die Flocken durch einen Luftstrahl verteilt, der feinere Partikel weiter schleudert als grobe. Zwei dieser umgekehrten Düsen ermöglichen den Partikelaufbau von fein zu grob und wieder zurück zu fein.
Die geformten Bleche werden kaltkomprimiert, um die Dicke zu reduzieren und den Transport zu erleichtern. Später werden sie unter Drücken zwischen 2 und 3 Megapascal (290 und 440 psi) und Temperaturen zwischen 140 und 220 °C (284 und 428 °F) erneut komprimiert, um den Kleber auszuhärten. Der gesamte Prozess wird kontrolliert, um die richtige Größe, Dichte und Konsistenz der Platte sicherzustellen.
Anschließend werden die Bretter abgekühlt, besäumt und geschliffen. Sie können dann als Rohbrett oder durch die Hinzufügung eines Holzfurniers oder einer Laminatoberfläche verbesserter Oberfläche verkauft werden.

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